Il general manager di Omron Italia: il Paese è quasi promosso in automazione industriale, ma le pmi vanno accompagnate. “L’errore più frequente è pensare alla trasformazione come a una somma di tecnologie da possedere”
L’Italia affronta la sfida dell’automazione partendo da una base industriale solida, ma il quadro resta disomogeneo: accanto a imprese molto avanzate, capaci di integrare automazione, dati e intelligenza artificiale, ce ne sono altre che devono ancora compiere il passaggio dall’acquisto di tecnologie alla loro integrazione concreta nei processi. È l’analisi che Donato Candiano, general manager di Omron Italia, ha affidato a un’intervista di Carlo Valentini pubblicata da ItaliaOggi.
Candiano, nato a Catania e laureato in Economia all’Università Cattolica di Milano, guida la filiale italiana della multinazionale giapponese specializzata in tecnologie per l’automazione industriale e la componentistica elettronica, un gruppo con un fatturato di 2,4 miliardi di euro. Secondo il manager, come riferisce ItaliaOggi, il patrimonio italiano poggia soprattutto su realtà produttive e costruttori di macchine per il packaging, l’alimentare, il farmaceutico e le macchine utensili, con competenze progettuali riconosciute a livello internazionale.
Dai componenti alle soluzioni integrate
Il mercato, spiega Candiano nell’intervista a ItaliaOggi, sta passando dalla fornitura di singoli componenti alla progettazione di soluzioni integrate. Non basta più scegliere un computer che gestisce e controlla i macchinari, un robot o una telecamera performante: occorre far dialogare controllo, motion, visione artificiale, robotica, dati e software, così da rendere le linee più flessibili, semplici da gestire e competitive nel tempo. “Il nostro ruolo – dice Candiano – sta passando da fornitore di tecnologie a partner di co-progettazione, in modo da sviluppare impianti più produttivi, affidabili e pronti a essere replicati in mercati diversi, senza aumentare la complessità per chi li utilizza”.
L'IA amplia, non sostituisce
Sul rapporto tra automazione e intelligenza artificiale il manager è netto: l’IA non sostituisce l’automazione industriale, ma ne amplia le capacità. L’automazione raccoglie informazioni, governa il processo e agisce sulla macchina; l’IA permette di interpretare più rapidamente i dati, riconoscere anomalie, classificare difetti complessi e suggerire regolazioni prima che un problema si traduca in scarti o fermi produttivi. Perché funzioni servono però dati affidabili, sensori e telecamere collegati correttamente al sistema di controllo e un processo capace di trasformare l’informazione in azione. “Nel controllo qualità, per esempio, l’IA può riconoscere un difetto, ma poi un robot o un sistema di automazione deve intervenire sulla linea“, osserva Candiano, che per questo considera le due tecnologie “non alternative, ma complementari”.
L'errore da evitare nell'Industria 5.0
Quanto alla transizione verso l’Industria 5.0, l’errore più diffuso tra le aziende, secondo quanto riporta ItaliaOggi, è considerare la trasformazione come una somma di tecnologie da possedere, anziché come un percorso che parte da un’esigenza produttiva concreta. “Prima di parlare di IA, cloud o robotica – spiega il manager – bisogna capire quale problema si vuole risolvere, dove si generano inefficienze e quali risultati misurabili si vogliono ottenere”. Solo dopo aver dimostrato il valore sul campo è possibile indicare la soluzione. L’obiettivo dell’Industria 5.0, ricorda, è usare la tecnologia per rendere la produzione più sostenibile, resiliente e centrata sulle persone, non aggiungere un ulteriore livello di complessità.
Gli ostacoli agli investimenti
Tre, nella ricostruzione di Candiano, i freni agli investimenti in automazione. Il primo è la difficoltà di collegare tecnologie e sistemi eterogenei, spesso stratificati nel tempo: in molte fabbriche convivono macchinari di generazioni diverse, protocolli differenti e dati non sempre contestualizzati. Il secondo riguarda le competenze: nelle pmi una stessa persona può occuparsi di produzione, manutenzione, installazione e gestione tecnica, ed è quindi difficile disporre internamente di specialisti per ogni ambito. Il terzo è una questione di investimento in senso stretto: le imprese devono poter vedere un ritorno concreto, con interventi graduali, tempi di adozione sostenibili e senza fermi di produzione.
Sicurezza informatica fin dal progetto
Sul fronte dei cyber attacchi, il general manager di Omron Italia sottolinea che la sicurezza non può essere aggiunta alla fine di un progetto, ma deve far parte della progettazione della macchina e dell’architettura di automazione. Servono più livelli di difesa: segmentazione delle reti, gestione rigorosa degli accessi, autenticazione robusta, cifratura, monitoraggio continuo e procedure di aggiornamento. Anche l’IA può contribuire alla resilienza operativa, rilevando anomalie nei dati di macchina e aiutando a intervenire prima che una deviazione di processo provochi difetti, fermi o inefficienze. Tuttavia, avverte Candiano, almeno per ora va applicata in aree delimitate, dove sia possibile garantire sicurezza, affidabilità e controllo umano.
Dark factory ed energia
Le fabbriche completamente automatizzate e senza operai, le cosiddette dark factory, possono avere senso in contesti specifici, per esempio dove le lavorazioni sono pericolose, ripetitive o svolte in ambienti ostili, ma non rappresentano un modello universale. In molti comparti, spiega il manager a ItaliaOggi, la presenza umana continuerà a essere fondamentale per supervisionare il processo, gestire le eccezioni, assicurare qualità e continuità operativa. Quanto alla crisi energetica, i costi dell’energia sono un elemento di pressione per molte filiere industriali, ma la risposta non può essere soltanto difensiva: l’energia deve diventare un dato di produzione da misurare, analizzare e usare per migliorare le decisioni operative, e la transizione energetica un motore di innovazione che spinga le aziende a considerare energia, qualità, produttività e resilienza come aspetti dello stesso sistema.
La sfida europea tra Stati Uniti e Cina
Sul rischio che l’Europa resti schiacciata tra Washington e Pechino, Candiano osserva che la competizione per i costruttori europei non si gioca più soltanto all’interno del Continente: i clienti globali possono trovare macchine prodotte a costi inferiori in altri Paesi. “Ma le macchine meno costose non sono equivalenti se non garantiscono gli stessi livelli di conformità, sicurezza e affidabilità”, afferma. “Il punto, quindi, non è inseguire altri modelli, ma permettere alle imprese europee di progettare e produrre macchine competitive, efficienti e utilizzabili su scala globale”.
Perché Omron punta sull'Italia
Infine, la scelta della multinazionale giapponese di investire nel nostro Paese. L’Italia, spiega Candiano nell’intervista di Carlo Valentini, è un mercato rilevante per la natura del suo tessuto industriale e per il ruolo dei costruttori di macchine, particolarmente presenti in comparti come packaging, alimentare, farmaceutico e macchine utensili. Il settore della meccanica strumentale vale circa 52 miliardi di euro e il solo packaging ha raggiunto 10,2 miliardi nel 2025. Per Omron, conclude il manager, questo significa essere vicini, anche attraverso l’I-Lab di Milano, alle imprese che esportano tecnologia italiana nel mondo e che devono restare competitive in termini di qualità, flessibilità, costo totale di esercizio e velocità di innovazione.
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